．筒子纱染色时经常出现筒子内外层色差 ，其原因何在?如何防止?
答 造成筒子纱上色内、外层颜色差异的原因是多方面的 ，现就其主要产生原因及预防方法分述如下 。
①水质要求 。筒子纱上色对水质要求较高 ，一般要求为：含游离氯<0.05mg／L；硬度< 25mg／kg；混浊度<3°；含铁<0.1mg／kg 。水质含氯偏高 ，对氯敏感的活性染料就会发生色变 ，造成筒子纱外层和内层颜色差异 。水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒 ，在上色时 ，筒子纱如同一个“过滤器” ，其杂质等在纱层中吸附 ，使之不能正常流通 ，能导致内、外层颜色差异 。水中含Fe2+、Fe3+量过多 ，会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈 ，且在氧漂过程中起催化作用 ，造成筒子纱脆损 。水质硬度过高 ，对绝大多数染料能产生凝聚而造成上色疵病 。
②筒子纱预缩 。如果是涤／棉花纱线 ，在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min ，将纱退捻到具有肯定的回缩 ，而预缩工序往往被许多染厂所忽视：如涤／棉花纱线在煮练及高温上色时 ，就会产生严峻收缩（5％～10％收缩率） ，而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密 ，不易使染液均匀渗透 。而纯棉筒子纱则不存在收缩 。
③筒子纱卷绕密度 。筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层颜色差异有极大关系 。筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨 ，若密度过大 ，筒纱紧硬 ，染液穿透困难 ，造成断路和颜色差异 。卷绕密度要根据上色机泵的扬程高低及外加压力情况而定 ，一般情况下卷绕密度为：未丝完棉花纱线0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；丝完棉花纱线0.35～0.25g／cm3（卷硬度25～15）；涤棉混纺化纤
织物纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；锦纶纱0.2～0.3g／cm3（卷硬度30～20） 。筒子纱线支数数越高 ，相应卷绕密度应越小 。筒子纱成形必须良好 ，松软均匀 ，每只筒子重量相同、直径相同 ，不可过硬、过软 ，不可以一头硬、一头软；不可有硬条凸起或硬边 ，要预防搬运时筒子受压变形等 。
④泵的扬程流量 ，正反循环时间 。筒子纱上色时染液要靠泵的扬程渗透到筒子纱内层 ，通过内外往复循环达到上色平衡 。筒子纱上色时要求泵有足移的扬程流量 ，并可通过染液旁通阀来调节 。如扬程流量过大 ，会使纱中部分短纤维脱出纱捻而浮出 ，起毛乃至断裂；如扬程过小 ，造成染液渗透不良 ，产生筒子纱中层比外层浅的现象 。一般Cotton纱的流量在35～50L／（min·kg）之间 ，T／C纱在30～40L／（min·kg）之间 。筒子纱在上色过程中正反循环时间比应根据泵的扬程流量、纺纱线类别而定 。一般筒子纱上色时 ，采纳反循环（外一内）的时间大于正循环（内一外）的时间 。筒子纱颜色内层浅、外层深 ，增加染液的正循环；筒子纱颜色内层深 ，外层浅 ，增加染液的反循环时间 。筒子纱上色液流正反循环的调整 ，对色泽匀染有较大效果 。因为正循环时染液从筒子中心向外喷射 ，压力大 ，这时筒子受正压 ，筒子内中心小 ，液流集中向筒子外层扩张 ，染液通过纱层产生阻力 。这种阻力能使染液在纱层中间流通不畅、不匀 ，流速逐渐减慢 ，染液简单在筒子内分布不匀 。因此正循环时间过长 ，更易产生内外颜色差异 。而反循环是染液从筒子周围流向中心 ，筒子受负压 ，虽然染液通过纱层仍有肯定阻力 ，但筒子直径逐渐变小 ，对筒子中的流量、流速影响不大 ，染液在筒子中分布较均匀 ，纱层和染液接触浓度和时间上比较接近 。因此多打反循环对改善颜色差异较有利 ，同时反循环时由外向里吸 ，筒子不易变形 。但是具体正反循环时问比如何确定 ，应根据各厂设备实际情况而定 。
⑤染料的选择 。染料选择好和坏是影响筒子纱上色的关键 ，由于筒子纱上色的非常性 ，要求全部染料分子要细 ，染料的渗透性要好 ，移染性要好 ，拼色用染料相容性要好 ，扩散性等完可能一致 。有些染料还需通过研磨才能使用 。
⑥制订合理上色工艺 。如活性染料应把握好吃盐、元明粉的分次加入 ，操纵升温 。分散染料应操纵染液pH值 ，90～130℃必须严格控温 。还原染料上色后 ，马上升温、进水、去泡沫 ，幸免筒子表面色点产生 ，要严格执行操作要求 。
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